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无锡征图钢业有限公司
热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料,经步进式加热炉加热,高压水除鳞后进入粗轧机,粗轧料经切头、尾、再进入精轧机,实施计算机 控制轧制,终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状,厚度、 宽度精度较差,边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后,再切板或重卷,即成为:热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢),对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热,对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。
淬火时,对于直径或厚度大于5~8mm的碳素钢件,选用盐水或水冷却;合金钢件选用油冷却双液淬火将钢件加热到淬火温度,经过保温以后,先在水中快速冷却至3—4C,然后移人油中冷却火焰表面淬火用 和氧气混合燃烧的火焰到零件表面,使零件迅速加热到淬火温度,然后立即用水向零件表面,火焰表面淬火适用于单件或小批生产、表面要求硬而耐磨,并能承受冲击载荷的大型中碳钢和中碳合金钢件,如曲轴、齿轮和导轨等表面感应淬火将钢件放在感应器中,感应器在一定频率的交流电的作用下产生磁场,钢件在磁场作用下产生感应电流,使钢件表面迅速加热(2一lOmin)到淬火温度,这时立即将水到钢件表面。
按生产方法不同可分为热轧方管、冷轧方管、冷拔方管、挤压方管等。1、热轧无缝方管一般在自动轧方管机组上生产。实心方管坯经检查并表面缺陷。截成所需长度。在方管坯穿孔端端面上定心。然后送往加热炉加热。在穿孔机上穿孔。在穿孔同时不断旋转和前进。在轧辊和顶头的作用下。方管坯内部逐渐形成空腔。称毛方管。再送至自动轧方管机上继续轧制。后经均整机均整壁厚。经定径机定径。达到规格要求。利用连续式轧方管机组生产热轧无缝钢方管是较 的方法。
各种成形工艺技术。有不同优缺点。适合不同的条件。根据产品大纲、产品用途应在设备选型时慎重考虑、以选择不同的成形工艺技术。为了减少性变形。对于精密矩形管机组变形道次都比普通矩形管道次相应增加2~3道次。在变形安排上。应减少初始时变形角度。保证稳定的咬入。中间弯形角度适当加大。后部变形适当减少。增加变形道次不仅仅是减少变形力。还可使带钢有释放表面应力的机会。让表面应力增加的梯度缓慢。可以避免出现裂纹。
焊管因其材质和用途不同而分为如下若干品种: 93(低压流体输送用镀锌焊管)。主要用于输送水、 、空气、油和取暖热水或蒸汽等一般较低压力流体和其他用途管。其代表材质Q235A级钢。 GB/T3092-1993(低压流体输送用镀锌焊管)。主要用于输送水、 、空气、油和取暖热水或蒸汽等一般较低压力流体和其它用途管。其代表材质为:Q235A级钢。&n 输送焊管)。主要用于矿山压风、排水、轴放瓦斯用直缝焊管。其代表材质Q235A、B级钢。 GB/T14980-1994(低压流体输送用大直径电焊钢管)。主要用于输送水、污水、 、空气、采暖蒸汽等低压流体和其它用途。其代表材质Q23 91(机械结构用焊管)。主要用于机械、汽车、自行车、家具、宾馆和饭店装饰及其他机械部件与结构件。 、0Cr18Ni11Nb 流体输送用焊管)。主要用于输送低压腐蚀性介质。代 4Mo2等
它表示钢材抵抗断裂的能力大小。与抗拉强度相应的还有抗压强度、抗弯强度等。设Pb为材料被拉断前达到的拉力,Fo为试样截面面积,则抗拉强度σb=Pb/Fo。伸长率(δs)材料在拉断后,其塑性伸长的长度与原试样长度的百分比叫伸长率或延伸率。屈强比(σs/σ钢材的屈服点(屈服强度)与抗拉强度的比值,称为屈强比。屈强比越大,结构零件的可靠性越高,一般碳素钢屈强比为.6-.65,低合金结构钢为.65-.75合金结构钢为.84-.86。硬度硬度表示材料抵抗硬物体压入其表面的能力。它是金属材料的重要性能指标之一。一般硬度越高,耐磨性越好。常用的硬度指标有布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度。布氏硬度(HB)以一定的载荷(一般3kg)把一定大小(直径一般为1mm)的淬硬钢球压入材料表面,保持一段时间,去载后,负荷与其压痕面积之比值,即为布氏硬度值(HB),单位为公斤力/mm2(N/mm2)。洛氏硬度(HR)当HB45或者试样过小时,不能采用布氏硬度试验而改用洛氏硬度计量。
关于不锈钢不锈钢是不锈钢和耐酸钢的总称。不锈钢之所以不锈,是不锈钢的钝化特性(主加元素铬含量大于12%以上)所决定的。钝化层是一层薄的、致密的保护层,它隔离金属与腐蚀环境,如果钝化层遭到机械或化学的破坏,一般情况下,钝化层会自动修复,因为空气中的氧在发生作用,清洁的不锈钢表面暴露在空气中将会产生一层天然的钝化膜。钝化层也可能会被特定的介质破坏,如含有氯离子的溶液。所有的钝化层含有正常情况下不会损伤保护层的微观缺陷。